在我國(guó)開發(fā)高質(zhì)量的全鉭電容器鋁殼顯得尤為迫切。

本文通過金相檢驗(yàn)、掃描電鏡等手段。對(duì)沖壓成形和未成形鉭殼進(jìn)行了研究，探討了鉭殼未成形的原因。重新制定了鉭板深沖前的加工和熱處理工藝，探討了深沖工藝和熱處理對(duì)全鉭電容器鋁殼成形性的影響，以提高全鉭電容器鋁殼的沖壓質(zhì)量。在此基礎(chǔ)上，借助透射電鏡對(duì)鉭板的加工硬化進(jìn)行了研究，找出了鉭板加工硬化率低的原因，為獲得高質(zhì)量的全鉭電容器鋁殼提供了實(shí)驗(yàn)和理論依據(jù)及指導(dǎo)。結(jié)果表明:

不能深沖成形的鉭板存在晶粒粗大的問題，細(xì)小均勻的晶粒是保證鉭板深沖成合格鉭電容器鋁殼的重要條件。

用粉末冶金工藝生產(chǎn)的錠坯，其開坯后的鉭板經(jīng)90(百分號(hào))冷變形后，起始再結(jié)晶溫度為1100攝氏度，再結(jié)晶退火溫度定為1150攝氏度-1200攝氏度為宜。用電子束熔煉的錠坯，其開坯后的鉭板經(jīng)90(百分號(hào))冷變形后，起始再結(jié)晶溫度為800攝氏度左右，退火溫度在850攝氏度-900攝氏度為宜。

河北電容器鋁殼

怎樣提升電容器鋁殼質(zhì)量？

退火溫度選擇不適當(dāng)會(huì)造成鉭板再結(jié)晶晶粒粗大，從而對(duì)深沖后鉭電容器鋁殼表面質(zhì)量帶來不利的影響。

變形量的增.大有利于細(xì)化深沖鉭板再結(jié)晶晶粒。電子束熔煉的鉭坯錠經(jīng)90(百分號(hào))變形量，850攝氏度退火40min或在900攝氏度退火10min后獲得較細(xì)晶粒。適當(dāng)?shù)母邷囟虝r(shí)退火可以細(xì)化晶粒。粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭坯錠經(jīng)90(百分號(hào))變形量，1200攝氏度退火40min可以獲得細(xì)小均勻的晶粒。

純鉭的宏觀加工硬化速率比較低，冷加工時(shí)變形量達(dá)到90(百分號(hào))以上都不需要中間退火。其中電子束熔煉的鉭板的加工硬化速率又要低于粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭板。電子束熔煉工藝生產(chǎn)的鉭板和粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭板的應(yīng)變硬化指數(shù)n都較低，反映鉭板對(duì)加工硬化不是很敏感。

電容器體積小，容量大，可靠性高，壽命長(zhǎng)。它們是雷達(dá)、航天飛行器、導(dǎo)彈等不可缺少的電子元件之一。純鉭板制作的液體全鉭電容器鋁外殼，國(guó)內(nèi)一直無法生產(chǎn)。主要原因是國(guó)產(chǎn)鉭板在深拉延鉭鋁殼時(shí)容易出現(xiàn)開裂、起皺、橘皮等現(xiàn)象，成品率低，難以滿足高性能、高可靠性的要求。